Instandhaltung nach Marke Volz-System
Vertrauen Sie auf unsere Expertise
Allumfassende Instandhaltungsberatung
Volz-System berät Sie in der nachhaltigen Strategie und der effizienten Umsetzung
Anlagenverfügbarkeit steigern und Kosten senken
Die heutigen Märkte der Industrie fordern minimale Stillstandszeiten, kürzere Durchlaufzeiten und immer höhere Qualitätsstandards der Produkte. Gleichzeitig hat sich nicht nur die Anzahl und Intensität der Anlagen erhöht, sondern auch die Komplexität und die Verkettungen. Daher fallen die Anlagenausfallkosten bezogen auf die Investitionskosten sehr hoch aus. Eine reibungslose Instandhaltung soll die Verfügbarkeit der betriebstechnischen Maschinen optimieren und gleichzeitig die Kosten senken, ohne die rechtliche und menschliche Sicherheit aus den Augen zu verlieren. Somit sind die professionelle Inspektion und Wartung ein wesentlicher Erfolgsfaktor für die Wettbewerbsfähigkeit Ihres Unternehmens. Die fachkundige Instandhaltungsberatung von Volz-System schöpft die Verbesserungspotenziale Ihres Unternehmens aus und senkt effizient Ihre Kosten. Unsere Beratung beinhaltet nicht nur die Auswahl und Umsetzung optimaler Instandhaltungsstrategien, sondern auch die Gewährleistung eines effizienten Produktionsablaufs. Wichtige Themen sind vor allem die Instandhaltungsstrategie, das Ersatzteilmanagement sowie das Fremdfirmenmanagement.
Instandhaltungsoptimierung im Anlagenlebenszyklus
Die Höhe der Kosten und die Verfügbarkeit der technischen Maschinen definiert sich meistens bereits vor dem operativen Produktionsbetrieb in der Entwicklung und dem Design der Maschinen. Dort wird die Instandhaltbarkeit, mögliche Schwachpunkte, die Bedienung sowie der Verkettungsgrad der Anlagen festgelegt. Oft zeigen sich schon dabei Defizite im Instandhaltungsmanagement, weil keine klaren Zielvorgaben und langfristige Konzepte vorhanden sind. Durch die Überschätzung der mit einer geplanten und vorbeugenden Instandhaltung verbundenen Kosten einerseits und aufgrund des Fehlens der erforderlichen Daten und Informationen andererseits, beschränkt man sich häufig auf die Durchführung schadensbedingter Instandsetzungen, statt eine differenziertere und individuellere Instandhaltungsstrategie zu entwickeln. Mit einer effektiven Strategie und Umsetzung können offene Einsparpotentiale genutzt und die Betriebseffizienz gesteigert werden. Volz-System setzt bedarfsgerecht bei allen Herausforderungen innerhalb der gesamten Instandhaltung an. Das übergeordnete Ziel ist die Optimierung zwischen der Verfügbarkeit der Anlagen und der dazu notwendigen Kosten unter Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften und der Arbeitssicherheit.
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Häufige Fragen zu unserem Service im Bereich Instandhaltung
Was ist Instandhaltung?
Vor allem in Unternehmen der Industrie sind die Instandhaltungsmaßnahmen eine wichtige Unternehmensfunktion, denn mit einer effizienten Instandhaltung wird das Fundament einer stabilen Produktion und Liefertreue gelegt. Laut DIN 31051 und DIN EN 13306 ist die Instandhaltung die „Kombination aller technischen und administrativen Maßnahmen sowie Maßnahmen des Managements während des Lebenszyklus einer Betrachtungseinheit zur Erhaltung des funktionsfähigen Zustandes, der Rückführung in diesen, so dass sie die geforderte Funktion erfüllen kann“. Unter Instandhaltung versteht man konkret auch die Inspektion, die Wartung, die Instandsetzung und die Verbesserung eines Objekts. Die Inspektion ist dabei die Feststellung des IST-Zustandes und die Wartung ist die Wiederherstellung des SOLL-Zustandes. Ziel der industriellen Instandhaltung ist die Vorbeugung von Störungen oder Systemausfällen und gleichzeitig die Minimierung von Betriebs- und Instandhaltungskosten. Zum Instandhaltungsgeschehen gehört auch die Beschaffung und die Bereitstellung von Ersatzteilen am Bedarfsort. Nicht zuletzt ist auch die Betriebs- und Arbeitssicherheit von hoher Bedeutung für Instandhalter:innen. Die fachgerechte Schulung der Mitarbeiter:innen ist daher ebenfalls Bestandteil der industriellen Instandhaltung. Durch eine vorausschauende Planung der Wartungen und Kosten, können effektive Betriebsprozesse und eine erhöhte Anlagenverfügbarkeit erreicht werden.
Wie hoch sind die typischen Kosten der Instandhaltung?
Bezogen auf den Wiederbeschaffungswert technischer Anlagen machen Instandhaltungskosten jährlich 4-16 % aus, wobei die jährlichen Steigerungsraten für Instandhaltungsaufwendungen in den letzten Jahren jeweils 4-12% betrugen. Verglichen mit den Produktionskosten liegt die Steigerungsrate der Instandhaltungskosten aufgrund der zunehmenden Technisierung und Automatisierung um 1/3 höher. Das heißt, dass ein Unternehmen etwa 6-10% des Jahresumsatzes jährlich für Instandhaltungsleistungen aufwenden muss. Berücksichtigt man zusätzlich noch die Lagerhaltungsleistungen für Ersatzteile sowie die dadurch auftretende Kapitalbindung, können Instandhaltungsaufwendungen in einigen Branchen bis zu 25% des Gesamtaufwandes eines Unternehmens ausmachen. Die Lohnkosten stellen dabei mit einem Anteil von 60-80% an den Gesamtkosten einen erheblichen Kostenfaktor dar.
Was sind typische Schwachstellen in der Instandhaltung?
- Fehlende oder die Wahl einer falschen Instandhaltungsstrategie.
- Es wird eine hundertprozentige Anlagenverfügbarkeit gefordert, obwohl die Anlage nur zu 45-85% ausgelastet wird.
- Die Instandhaltung funktioniert eher als chaotische Feuerwehrübung mit unwirtschaftlichen Instandhaltungswerkstätten und unzureichenden Instrumentarium für die Planung und Steuerung von Großvorhaben (z.B. Generalüberholungen).
- Es liegt eine mangelhafte Auftragsplanung, -steuerung und -abrechnung vor.
- Es liegt keine Strategie für das Fremdfirmenmanagement vor oder die Fremdvergabe ist nicht ausreichend durchgeführt.
- Es werden keine Engpass-/Risikoanalysen an Engpassanlagen oder verketteten Anlagen durchgeführt.
- Die Instandhaltungsphilosophie orientiert sich nicht an der Zukunft oder an der Unternehmensentwicklung.
- Das Personal aus der Produktion wird nicht ausreichend in die Instandhaltungsaufgaben einbezogen.
- Unbekannte Lagerorte mit nur partiell erfassten Mengen und eine unzulängliche oder teure Materialwirtschaft.
- Es gibt kein Auftragswesen und keine Arbeitsvorbereitung.
- Es herrscht eine mangelhafte Transparenz und ein mangelhafter Einsatz von IT.
- Es wird kein Instandhaltungscontrolling durchgeführt.
Was versteht man unter Condition Monitoring?
Durch eine regelmäßige oder dauerhafte Überprüfung der Maschinen, kann der Zustand der gesamten Anlage beurteilt und Aussagen über einen Schadensverlauf oder Defizite getroffen werden. Durch die Beobachtung der Maschinen- und Anlagenzustände wird die Suche und Identifikation der Fehler erleichtert, was ein präventives Eingreifen ermöglicht. Anhand von Condition Monitoring kann also die Instandhaltung eine vorbeugende Strategie (Predictive Maintenance) entwickeln und Wartungen bzw. Instandsetzungen optimal und effektiv einsetzen, um Fehlerkosten oder Produktionsausfallkosten zu vermeiden. So können Defizite in der Funktionsfähigkeit der Maschinen früh genug erkannt werden, sodass eine Wartung durchgeführt werden kann, bevor es zu größeren Ausfällen kommt. Zudem können auch die Wartungsintervalle optimiert werden. Es ist nicht immer sinnvoll, die Maschinen zu festen und regelmäßigen Abständen zu inspizieren, denn teilweise sind die Inspektionen noch gar nicht notwendig oder wären früher notwendig gewesen. Eine Langzeitüberwachung kann Erkenntnisse darüber liefern, wie die optimalen Wartungsintervalle aussehen sollten, um den Gesamtzustand der Anlage langfristig zu verbessern. Konsequenterweise können durch eine schnelle Fehleridentifikation, präventive Eingriffe und optimale Inspektions- und Wartungsintervalle die Ausfallzeiten maßgeblich reduziert werden. Nicht zuletzt steigt auch die Sicherheit der Mitarbeiter:innen, wenn die Maschinen ideal gewartet und Abläufe konsequent überprüft werden. Langfristig ergeben sich dadurch erhebliche Einsparpotenziale und die Lebensdauer bzw. Abnutzungsdauer der Maschinen kann erhöht werden. Condition Monitoring kann überall dort zum Einsatz kommen, wo eine Überwachung der Maschinenzustände sinnvoll ist. Das Einsatzgebiet in der Industrie ist entsprechend groß und mannigfaltig.
Wie kann man den Herausforderungen der Industrie 4.0 begegnen?
Um den Anforderungen der Industrie 4.0 gerecht zu werden, wird der Einsatz von der IPS in der IH immer wichtiger. Denn die Organisation mit einer IPS schafft Transparenz im Instandhaltungsgeschehen und kann das Personal bei Routinearbeiten im Rahmen der Planung, Steuerung und Abrechnung von Instandhaltungsarbeiten entlasten. Denn nicht nur die Anlagenhistorien können leichter aufgebaut und abgerufen werden, sondern auch die Ersatzteildaten sind einfacher zu analysieren und auszuwerten. Anhand der umfangreichen Daten und Auswertungsmöglichkeiten können bessere Bedarfsvorhersagen getroffen und präzisere Kostenplanungen sowie exaktere Aussagen über Instandhaltungsbedarfe vorgenommen werden. Zudem werden Schwachstellen von Anlagen schneller ermittelt. Des Weiteren können durch den Einsatz von IPS in der industriellen Instandhaltung Standards und Richtlinien für die Instandhaltung erstellt und der Personalbedarf sowie die -qualifikationen festgelegt werden. Nicht zuletzt ermöglicht die IPS auch die bessere Sicherung des Know-hows für zukünftige Instandhalter:innen.
